A Tupy iniciou as operações de sua planta-piloto dedicada à reciclagem de baterias, instalada no Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), em São Paulo. O projeto faz parte da estratégia da companhia voltada a minerais críticos, economia circular e ao desenvolvimento da cadeia nacional de baterias.
A unidade recebeu investimentos totais de cerca de R$ 45 milhões, considerando aportes da Tupy e de parceiros estratégicos. A planta tem capacidade para processar 400 toneladas de baterias por ano, volume equivalente a quase mil veículos elétricos anuais. A iniciativa combina etapas de desenvolvimento tecnológico com validação em escala industrial, a partir de processos desenvolvidos em parceria com o Laboratório Larex da Engenharia da USP e apoio da FINEP.
Segundo a companhia, a estrutura tem caráter demonstrativo e experimental, com foco em validar tecnologias desenvolvidas em laboratório para aplicação industrial. O modelo operacional inclui doações de baterias provenientes de três frentes principais: empresas do setor de eletrônicos, companhias ligadas à mobilidade elétrica — incluindo fabricantes de baterias e montadoras de veículos — e empresas que atuam com sistemas estacionários de armazenamento de energia.
As baterias chegam à planta por meio de um modelo estruturado de logística reversa, que organiza o fluxo de recebimento dos materiais até o processamento. A iniciativa, de acordo com a empresa, busca oferecer uma solução mais eficiente e com menor impacto ambiental para o reaproveitamento de materiais críticos.
“Estamos construindo uma base tecnológica sólida para a economia circular no Brasil. A planta-piloto é um passo estratégico que reafirma a consolidação da Tupy como referência em soluções sustentáveis e inovadoras para a indústria”, destaca André Ferrarese, diretor de Pesquisa & Desenvolvimento da Tupy.
O processo adotado pela companhia é baseado em hidrometalurgia, tecnologia que permite a recuperação de metais presentes nas baterias. Segundo a empresa, a metodologia reduz em até 70% a pegada de carbono dos minerais em comparação com a mineração tradicional e evita a perda de metais leves como o lítio. As avaliações de demanda de energia indicam reduções superiores a 40% em relação à pirometalurgia, podendo chegar a 60% em ciclos de evolução do TRL. O processo também aponta redução no consumo de água quando comparado a rotas convencionais de extração mineral.
A estrutura foi projetada para atender tanto o mercado brasileiro quanto o internacional, com capacidade de adaptação a diferentes tipos de baterias, incluindo aplicações em veículos elétricos, eletrônicos e sistemas de armazenamento de energia renovável. A modularidade do processo é um dos pontos destacados pela companhia, permitindo escalabilidade e customização conforme a demanda de clientes.
A iniciativa também se conecta a outras frentes estratégicas da Tupy na cadeia de baterias e minerais críticos. A empresa integra um projeto estruturante da Embrapii voltado à produção de células de bateria no Brasil, que reúne 27 empresas e prevê a implantação de uma planta-piloto no SENAI do Paraná, em Curitiba. Embora o país já conte com produção e montagem de veículos elétricos, incluindo ônibus, as células de bateria ainda são integralmente importadas.
Além disso, a Tupy participa do projeto MagBras, que reúne 38 empresas e tem foco no desenvolvimento de rotas de processamento e reciclagem de terras raras, utilizadas na produção de ímãs para motores elétricos. A iniciativa amplia a atuação da companhia em minerais críticos, conectando reciclagem de baterias em fim de vida, reaproveitamento de materiais e qualificação de matérias-primas para aplicações industriais e energéticas.
